Byłam w fabryce Ikei. Tak produkowane są twoje meble

W Polsce pracuje więcej niż połowa, bo 55 proc. pracowników Ikea Industry na świecie. Nie powinno więc dziwić, że CEO spółki jest Polak — Jakub Jankowski. W Zbąszynku na styku województw lubuskiego i wielkopolskiego oraz w pobliskim Zbąszyniu i Babimoście ulokowane są cztery fabryki firmy. Ich moce produkcyjne to 60 mln sztuk mebli rocznie. Powstają tu takie linie mebli jak Eket, Kallax, Besta, Micke i Lack.

Zwiedzanie zaczynamy od fabryki Eket. To jedyna fabryka na świecie produkująca meble z serii o tej samej nazwie. Naszą przewodniczką będzie Justyna Błędniak, kierowniczka jakości, która pracowała przy uruchamianiu fabryki. Kobiety stanowią 37,3 proc. pracowników Ikea Industry, a ich reprezentacja na stanowiskach kierowniczych wynosi 28 proc. Eket to nowa inwestycja, rozpoczęta w 2017 r. Pierwsze procesy uruchomiono już po zaledwie trzynastu miesiącach.

Hala produkcyjna
Hala produkcyjna | Anna Anagnostopulu / Business Insider Polska

Zanim zaczniemy zwiedzanie, dostajemy kamizelki odblaskowe, obuwie BHP wzmacniane blachą i słuchawki. Na halach jest głośno, wszędzie wiszą plakaty zachęcające do korzystania z zatyczek do uszu i ochrony słuchu. Nim przejdziemy do właściwego zwiedzania, obserwujemy autonomiczny wózek widłowy, służący do przewożenia paczek. Następnie możemy zobaczyć automatyczny transport półfabrykatów i proces foliowania płyt. Dopiero potem są one rozcinane na mniejsze kawałki i okleinowane.

Obuwie ochronne i zatyczki do uszu
Obuwie ochronne i zatyczki do uszu | Anna Anagnostopulu / Business Insider Polska

Kolejne kroki to frezowanie otworów i osadzanie kołków. Gotowe elementy są pakowane i trafiają na palety. Te, zafoliowane, wyjeżdżają do centrów dystrybucji lub bezpośrednio do sklepów Ikea. Dzięki automatyzacji przy jednym procesie pracuje zaledwie pięć osób.

Automatyzacja w fabrykach oznacza większą efektywność, a ta z kolei pozwala na niższe, konkurencyjne ceny. Jedynym procesem, który nie został jeszcze zautomatyzowany w fabryce Eket, jest pakowanie. Mniejsze elementy wkładają do kartonów pracownicy. Przy okazji mogą sprawdzić, czy produkt nie ma wad. Pomaga w tym tablica wykluczeń obrazująca, jakie defekty są podstawą do wycofania danego elementu.

Tablica defektów jakościowych
Tablica defektów jakościowych | Anna Anagnostopulu / Business Insider Polska

500 ciężarówek mebli dziennie

Z fabryki Eket przechodzimy do zakładu MPS. MPS, czyli Multi Purpose Storage, oznacza meble różnego przeznaczenia. Tutaj powstaje uniwersalna płyta komórkowa, z której następnie produkowane są różnego rodzaju meble firmy. Płyta komórkowa składa się z papieru o strukturze plastra miodu, listew wiórowych oraz płyty HDF. Panele o 5,6 m dł. i 0,8 m szer. są następnie cięte na mniejsze kawałki i foliowane. Każdy etap pracy, włącznie z pakowaniem, jest zautomatyzowany.

Z zakładów w Zbąszynku codziennie wyjeżdża 500 ciężarówek mebli. Trafiają głównie na eksport (94,5 proc.) — do Niemiec, Stanów Zjednoczonych i Wielkiej Brytanii. Część to produkcja na rynek azjatycki. Wszystkie meble przechodzą testy uzależnione od panujących na danym rynku regulacji, ale też warunków, w jakich będą użytkowane. I tak na przykład w Indiach panuje zwyczaj mycia podłóg wodą wylewaną wprost z wiadra. By przekonać się, że nóżki mebli wytrzymają systematyczny kontakt z wilgocią, pracownicy Ikea zanurzają je w wodzie lub owijają nasączoną wodą gąbką.

Zobacz także: Dronowe dostawy i roboty w magazynach. Amazon chce zmienić reguły gry

Z kolei meble produkowane na rynek amerykański muszą być bardziej stabilne. Wynika to z faktu, że rekomendacja przykręcenia mebla do ściany nie jest dla amerykańskiego użytkownika wiążąca. W efekcie testowane są różne rozwiązania, pozwalające zapobiegać wypadkom. Jednym z nich jest system, w którym otwarcie jednej szuflady komody automatycznie blokuje możliwość wysunięcia pozostałych.

Proces produkcji płyty komórkowej
Proces produkcji płyty komórkowej | Anna Anagnostopulu / Business Insider Polska

Testy obejmują też sposób pakowania produktów. Ikea słynie ze swoich płaskich paczek. By móc tak spakować dowolny mebel, trzeba jednak odpowiednio go zaprojektować. Spakowane produkty są też poddawane tzw. testom 45 stopni, które mają na celu sprawdzenie, jak zachowa się paczka, kiedy paleta pełna mebli się przechyli. Pracownicy fabryk upuszczają je też z wysokości człowieka, symulując problemy, z jakimi na co dzień spotykają się klienci marki.

Komory klimatyczne i testy zmęczeniowe

Ostatnim punktem naszej wycieczki jest MDC, czyli Manufacturing Development Center. To centrum badawczo-rozwojowe firmy, jedno z dwóch na świecie. Pracuje tu ok. 70 osób. Trafiają do nich projekty na różnych etapach rozwoju: od pomysłów do implementacji na produkcję. Dziennikarzy obowiązuje zakaz fotografowania.

MDC pracuje zarówno nad zupełnie nowymi wzorami mebli, jak i udoskonalaniem tych już istniejących. Zespół mechaników konstrukcji zastanawia się, jak powinny być zbudowane produkty i z jakich materiałów, a wirtualne laboratorium, gdzie przeprowadzana jest analiza numeryczna na modelach 3D, pokazuje, czy dany produkt przejdzie testy. Jeśli wynik analizy jest pozytywny, powstaje prototyp. MDC jest w stanie wytworzyć go w kilka godzin.

Formatyzowanie krawędzi w procesie foliowania. Fabryka Eket
Formatyzowanie krawędzi w procesie foliowania. Fabryka Eket | Anna Anagnostopulu / Business Insider Polska

Wirtualne laboratorium pozwala znacząco obniżyć koszty i sprawia, że sytuacje, w których prototypy szybko okazują się niefunkcjonalne, zdarzają się bardzo rzadko. Do Zbąszynka trafiają zarówno całkiem nowe projekty współpracujących z firmą designerów, jak i koncepcje, które mają być modyfikacją istniejących już produktów. To mogą być nowe meble z konkretnej rodziny albo już będące w sprzedaży, ale wykonane w innym materiale lub kolorze. Tutaj testowany jest zarówno proces ich produkcji, jak i właściwości takie jak gibkość, sztywność, czy mocowanie okuć. MDC opracowuje też ułożenie mebli w paczkach dla klientów.

Zobacz także: Wszędzie czułem te spojrzenia. Rolls-Royce Spectre nie pozostawia nikogo obojętnym

Stoimy przy komorach klimatycznych. Na terenie zakładu jest ich pięć, symulują klimat, jaki panuje w regionie Azji i Pacyfiku. Jest więc komora o wysokiej temperaturze powietrza i wysokiej wilgotności i taka, w której powietrze jest gorące i suche. Wchodzę do tej, w której jest 28 stopni Celsjusza, a wilgotność wynosi 50 proc. i czuję się trochę jak w palmiarni w ogrodzie zoologicznym. W środku znajdują się regały, komody, stoły, a na nich kwadratowe, metalowe sztabki, służące jako obciążniki. Symulują użytkowanie. Meble postoją tak sześć tygodni, w trakcie których okaże się, czy w takich warunkach klimatycznych półki nie uginają się zbytnio, blaty nie wypaczają, a szuflady nadal będą się gładko wysuwać.

Komory klimatyczne
Komory klimatyczne | IKEA

Kolejne pomieszczenie służy do tzw. testów zmęczeniowych. Tutaj możemy obserwować, jak za pomocą automatycznych siłowników szuflady są bez ustanku wysuwane, a blat stołu i wezgłowie łóżka poddawane naciskom. Trzy dni testu to 20 tys. wysunięć szuflady i dwa lata gwarancji dla użytkownika.

Testy zmęczeniowe
Testy zmęczeniowe | IKEA

Obok komór klimatycznych znajduje się magazyn różnorodnych materiałów wykorzystywanych w fabrykach Ikei. Wszystko, co powstaje w centrum innowacji, musi być możliwe do odtworzenia na produkcji, dlatego MDC pracuje na tych samych maszynach i z tymi samymi materiałami, co zakłady firmy. Ostatni przystanek to mikroprodukcja. Tutaj powstają elementy na potrzeby wystroju wnętrz sklepów Ikea, takie jak np. pojemniki albo stojaki. Mikroprodukcja odpowiada też za niewielkie partie mebli, które trafiają do sklepów na cele badań rynku. Jeśli będą się dobrze sprzedawały, ich wytwarzanie przejmą duże zakłady, jak np. MPS czy Eket.

Kiedy siadamy na lunch, mam wrażenie, że za mną solidny spacer. Mój smartfon to potwierdza. Zrobiłam 7 tys. 797 kroków.

Autor: Anna Anagnostopulu, dziennikarka Business Insider Polska

Źródło https://businessinsider.com.pl/biznes/bylam-w-fabryce-ikei-tak-produkowane-sa-twoje-meble/6lg9x84

Popularny